Benchmarks y Casos de Clientes
Diseño de Línea y Logística Interna en Automoción
El Desafío
Problema
• Baja productividad de los equipos de producción y logística
• 50 000 m2 de espacio extra alquilado de almacén
• Necesidad de ajustar la capacidad para asumir nuevos modelos a producir
Causas Raíz
• Combinación no nivelada de referencias a producir en cada línea
• Mala utilización del espacio disponible, con layouts y estructuras ineficientes
• Flujos complejos de información y materiales en la planta
• Embalajes de materiales no adaptados a las necesidades de productos específicos
Soluciones
• Gestión del proyecto utilizando una Mission Control Room, Eventos KAIZEN™ y un equipo enfocado
• Layout organizado según el concepto de espina de pez: Línea - Pre-ensamblaje - Kitting - Almacén - Puerta de Recepción
• Seguimiento-Lead Kitting, Pick por luz y Carro guiado
• Implementación de Pallets con ruedas, principios del Mizusumashi y transportes manuales
Resultados Clave
El proyecto tuvo un Perido de Retorno de 8 meses con ahorros anuales superando los 38M €.
Productividad de la Producción
La productividad de producción aumentó en un 27%, mediante la eliminación de actividades sin valor añadido
Productividad de la Logística
La productividad logística aumentó en un 29%, a través de la optimización del diseño y los contenedores